Капитальные ремонты швейного производства
ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ ШВЕЙНЫХ МАШИН
При эксплуатации швейного оборудования могут возникать неисправности, приводящие к некачественной строчке или браку. Они происходят из-за несогласованности взаимодействия рабочих органов машины или изнашивания деталей механизмов. Чтобы не снижать производительности труда и качества выполняемой операции, всякое нарушение работоспособности машины должно быть быстро устранено. В швейной промышленности широко используется система планово-предупредительного ремонта (ППР). Система ППР — это комплекс организационно-технических мероприятий по уходу, надзрру и ремонту оборудования. Она предусматривает межремонтное обслуживание, текущий, средний и капитальный ремонт, технические осмотры оборудования.
Межремонтное обслуживание оборудования. Осуществляется основными производственными рабочими и слесарями-ремонтни-ками для предотвращения преждевременного изнашивания и поломки деталей швейных машин. Межремонтное обслуживание предусматривает чистку и смазывание машин в конце и в течение смены, наладку, регулирование механизмов машин и устранение мелких неисправностей в процессе эксплуатации машин.
В качестве примера межремонтного обслуживания рассмотрим чистку и смазывание швейной машины 51-А кл. ПМЗ, широко применяющейся в швейной промышленности для обметочных работ.
При подготовке к чистке машины поворотом махового колеса 3 (рис. 46) игловодитель 2 и иглу поднимают вверх. Рычаг 1 поворачивают по часовой стрелке и поднимают лапку 7. Отвинчивают два винта и снимают игольную пластину 6. Крышку 5 отводят налево, а щиток 4 — направо, опуская его вниз для свободного доступа к петлителям и деталям главного вала. Щеточкой, ершиком, а в труднодоступных местах кисточкой удаляют пыль и очесы в механизмах игльг, ножей, лапки. Затем то же проделывают под платформой машины в механизме нетлителей, перемещения материалов и деталях, закрепленных на главном валу.
Далее работающий приступает к смазыванию сопряжений деталей машины. Смазывание уменьшает изнашивание деталей, отводит тепло, образующееся на трущихся поверхностях, предохраняет детали от коррозии, уплотняет зазоры, а также амортизирует ударные нагрузки. Для смазывания деталей швейных машин применяют жидкие минеральные масла, получаемые из нефти. Выбор марки масла для соответствующего класса швейной машины производится по ее паспорту. Например, для машин 97-А кл. ОЗЛМ рекомендуется применять индустриальные масла И-12 А и И-20 А; для машин 51 и 51-А кл. ПМЗ — И-12. Для смазки сопряжений деталей швейных машин каждый работающий должен иметь мембранную масленку, которая хранится на его рабочем месте.
Режимы и места смазывания внесены в карту смазывания, разработанную для соответствующего класса швейных машин. Рассмотрим карту смазывания для швейной машины 51-А кл. ПМЗ (рис. 47) . На рисунке изображена конструктивная схема машины 51-А кл. Все места смазывания (1—29) с помощью указателей подводятся к двум линиям, образующим внешние прямоугольники. К внешней сплошной линии подведены места, смазывание которых целесообразно производить 1 раз в смену; а к штрихпунктирной линии — 1 раз в неделю. Во все сопряжения вводится по 2—3 капли масла, причем сначала в сопряжения, расположенные над платформой машины, затем — под платформой. Особую трудность представляет из себя позиция 19 — вход в масляный картер. Предварительно щупом (стальной стержень с двумя отметками, определяющими минимальное и максимальное количество масла), опустив его в картер после подъема крышки, узнают, каков уровень масла, и, если его мало, производят доливку.
Смазку нужно производить аккуратно, пролитые смазочные масла немедленно удалять с поверхности машины ветошью. Следует помнить, что достаточно одной капле масла попасть на обрабатываемое изделие, особенно если оно белого цвета, и его качество будет снижено.
Текущий ремонт и надзор. Выполняется слесарем-ремонтником и сводится к наладке и регулировке механизмов машин, замене межких деталей и проверке правильности режимов работы машин непосредственно на рабочем месте работающего. За каждым
слесарем-ремонтником закрепляется парк технологического оборудования размером 85 условных единиц. За одну условную ремонтную единицу принята трудоемкость капитального ремонта швейной машины 22-AM кл. 03 ЛМ, равная 18 ч. Чем сложнее по своему устройству швейная машина, чем сложнее ее наладка, тем большее число условных ремонтных единиц приходится на данную машину.
Работающий, обнаружив неполадку в работе, швейной машины, которую, он не может устранить самостоятельно, сообщает о ней мастеру. Мастер по телефону связывается с диспетчерской, сообщает номер рабочего места, и диспетчерская вызывает слесаря-ремонтника. Если на ремонт и наладку машины следует затратить более 5 мин, ее заменяют запасной.
Средний ремонт. При среднем ремонте швейную машину разбирают частично, заменяют или восстанавливают изношенные детали, регулируют механизмы и проверяют правильность взаимного расположения различных деталей машины. Средний ремонт выполняют независимо от состояния оборудования, а также от того, когда проводился текущий ремонт. Периодичность средних ремонтов для стачивающих машин при работе в две смены устанавливается равной 4—6 мес., для специализированных машин — 4 мес. В зависимости от объема выполнения ремонта средние ремонты подразделяются на 1-й и 2-й, наиболее сложный по объему работ.
Рис. 47. Карта смазки машины 51-А кл. ПМЗ.
На основании графика среднего ремонта техник по ППР за десять дней до начала ремонта выписывает слесарю-ремонтнику наряд на ремонт. На основании полученного наряда снимают машину с рабочего места, заменяют ее резервной и слесарь-ремонтник производит ремонт машины на своем рабочем месте. После выполнения среднего ремонта машина сдается комиссии, определяющей техническое состояние машины. Машина считается принятой из среднего ремонта, если она проработает без неполадок в течение трех смен.
Капитальный ремонт. Это разновидность планового ремонта, при котором производится полная разборка машины, замена всех изношенных деталей и сборочных единиц, сборка и наладка всех механизмов. Капитальный ремонт производится в ремонтномеханических цехах или ремонтных мастерских согласно графику капитальных ремонтов и типовой дефектной ведомости, составляемой в период проведения технического осмотра. Из капитального ремонта машину принимает комиссия, и машина считается принятой, если она проработает без неполадок не менее десяти смен. Периодичность капитальных ремонтов — 3—4 раза в год.
Источник
Система планово-предупредительного ремонта. Методические указания по дисциплине «Технология и оборудование швейного и обувного производства»
государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«Восточно-Сибирский государственный технологический университет»
СИСТЕМА ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА
«Технология и оборудование швейного и обувного производства»
для студентов направления 651600 «Технологическое оборудование и машины»
специальности 150406 «Машины и аппараты легкой промышленности»
Настоящие методические указания составлены в качестве вспомогательного материала по составлению и выполнению последовательности планово-предупредительного ремонта оборудования.
Методические указания могут использоваться при выполнении курсового и дипломного проектирования студентами направления 150400- Технологические машины и оборудование специальности 150406 – Машины и аппараты текстильной и легкой промышленности /Сост.: А., М. – Улан-Удэ, ВСГТУ, 2009 г.
Ключевые слова: методические указания, система ППР, планово-предупредительный ремонт курсовой проект, дипломный проект, легкая промышленность.
Содержание
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.. 5
1.1. Элементы системы ППР. 5
1.2. Классификация оборудования. 5
1.3. Виды и определение работ системы ППР. 5
2. Календаризация и календарный график ППР. 9
3. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ. 11
3.1. Определение численности ремонтных рабочих и обслуживающего персонала. 11
3.2. Расчет нормативных затрат на ремонт. 12
4. РАСЧЕТ ПРОСТОЯ ОБОРУДОВАНИЯ В РЕМОНТЕ.. 15
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК.. 17
ВВЕДЕНИЕ
Ремонт машин как производственный процесс восстановления утраченной работоспособности возник с появлением самого объекта производства. Ремонт машин и деталей является объективной необходимостью, которая диктуется техническими и экономическими причинами. Система планово-предупредительного ремонта оборудования охватывает совокупность организационных и технических мероприятий по надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых в определенной последовательности по заранее составленному плану с целью обеспечения его безотказной работы.
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) должна обеспечить поддержание оборудования в состоянии полной работоспособности при максимальной производительности и высоком качестве выпускаемой продукции, способствовать снижению стоимости ремонта и уменьшению простоев оборудования в ремонте.
Основной задачей ППР является удлинение межремонтного срока службы оборудования, снижение расходов на его ремонт, повышение качества ремонта.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1.Элементы системы ППР
Основными элементами системы ППР являются:
— перечень основных типовых работ по видам ремонта;
— категория сложности ремонта;
— периодичность и длительность ремонтных циклов;
— нормативы трудоемкости и простоя оборудования в ремонте;
— нормы расхода материалов и запчастей, нормы запаса деталей и технический резерв оборудования;
— планирование, организация ремонтных работ и расчет затрат на ремонт;
— необходимая техническая документация;
— организация заблаговременного изготовления сменных запасных деталей;
— применение передовых методов ремонта с широкой механизацией ремонтных работ;
— организация контроля за качеством выполнения ремонтных работ;
— внедрение основных правил ухода, обслуживания и эксплуатации оборудования.
1.2.Классификация оборудования
Производственное оборудование промышленных предприятий подразделяется на основное и вспомогательное.
К основному относятся оборудование, которое выполняет операции по переработке сырья и материала, обеспечивая получение конечного продукта производства.
Вспомогательное оборудование призвано обеспечить необходимые условия для работы основного технологического оборудования.
1.3.Виды и определение работ системы ППР
В систему планово — предупредительного ремонта оборудования входят следующие виды работ:
— технический уход за оборудованием;
— предусматривает межремонтное обслуживание и осмотры;
— ремонты – малый, средний и капитальный.
Система ППР не предусматривает внеплановых ремонтов, вызванных аварией или неудовлетворительной эксплуатацией оборудования.
Ответственность за общую организацию и проведение мероприятий по ППР на предприятии возлагается на главного инженера и механика.
Ответственность за эксплуатацию оборудования, за организацию и проведение мероприятий по системе ППР в производственных цехах возлагается на начальников цехов и цеховой персонал, в пределах прав и обязанностей, предусмотренными правилами технической эксплуатации и должностными инструкциями.
Межремонтное обслуживание является повседневной работой профилактического характера и включает в себя за выполнением правил технической эксплуатации оборудований, а так же своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов.
Для обеспечения бесперебойной работы оборудования и его сохранности эксплуатационный и обслуживающий персонал обязан тщательно выполнять инструкции по уходу за ним строго соблюдать технологический режим работы.
Межремонтное обслуживание выполняется во время перерывов в работе без нарушения режимов производства и осуществляется дежурными слесарями, наладчиками, электриками и производственными рабочими.
Все замечания по работе оборудования при передачи его от смены к смене заносятся в “журнал приёма-сдачи смен” (приложение форма№1 ППР).
К самостоятельной работе на оборудовании допускаются рабочие прошедшие специальное обучение-инструктаж по технике безопасности, знающие правила и инструкции по уходу и имеющие право работы на данном оборудовании.
Контроль за соблюдение правил эксплуатации и межремонтного обслуживания возлагается на начальника цеха, мастера и механика цеха.
Осмотр оборудования является работой профилактического характера, выполняемой по плану через определённые промежутки времени для каждой машины (агрегата).
Осмотр производится с целью проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объёма работы, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Они проводятся по установленному графику, не нарушая процесса производства, технологические перерывы, между сменами в не рабочие дни.
Осмотры выполняются ремонтным персоналом производственного цеха с привлечением, при необходимости, производственных рабочих, обслуживающих оборудование.
Результаты осмотра, с указанием обнаруженных дефектов вносятся в “журнал планового осмотра оборудования” (приложение форма №2 ППР).
Ремонт оборудования представляет собой технологический процесс направленный на устранение неисправностей и восстановление работоспособности оборудования до очередного планового ремонта.
В зависимости от объёма и характера работ, подлежащих выполнению, различают текущий, средний и капитальный ремонты. Каждый последующий вид ремонта включает в себя операции предыдущего меньшего по объёму.
Малый ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка машины (агрегата), устранение неисправностей путем замены или восстановления быстроизнашивающихся деталей, регулировка и испытание под нагрузкой. Этим ремонтом обеспечивается нормальная работоспособность оборудования до очередного планового ремонта. Выявляются детали, требующие замены при ближайшем ремонте, перечень которых записывается в «Дело машины».
Малый ремонт производится на месте установки оборудования силами ремонтного и обслуживающего персонала производственного цеха. Руководство малым ремонтом осуществляет механик цеха, который отвечает за своевременность т качество ремонта.
Средний ремонт – вид планового ремонта, при котором производится разборка всех узлов машины (агрегата), выполняются все работы текущего ремонта и, кроме того, замена или восстановление значительного количества изношенных деталей или некоторых узлов новыми, сборка, регулировка и испытание оборудования вхолостую и под нагрузкой. Этим ремонтом восстанавливаются производственно-эксплуатационные характеристики, обеспечивается нормальная работоспособность оборудования до очередного планового ремонта. Перечень выполняемых работ записывается в «Дело машины».
Средний ремонт производится на месте установки оборудования силами ремонтного персонала цеха под руководством механика цеха, который несет ответственность за качество и своевременность производимых работ.
Капитальный ремонт – вид планово-предупредительного ремонта, при котором производится полная подетальная разборка машины (агрегата), составление дефектной ведомости (приложение форма №3 ППР), выполняются все работы среднего ремонта и, кроме того, замена всех изношенных узлов и деталей, ремонт базовых деталей, сборка, обкатка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Этим ремонтом в максимально возможной степени восстанавливаются первоначальные производственно-эксплуатационные характеристики оборудования. Капитальный ремонт выполняется силами ремонтно-механического цеха и ремонтным персоналом цехов или другими организациями. Перечень выполненных работ записывается в «Дело машины». Руководство работами и ответственность за качество и сроки производимых работ по капитальному ремонту возлагается на главного механика предприятия. Содержание работ при осмотре и плановом ремонте оборудования должно соответствовать типовому содержанию работ, которое приведено в таблице №1 приложения.
Внеплановый ремонт – вид ремонта, вызванный аварией оборудования или не предусмотренный годовым планом.
В зависимости от объема, аварийный ремонт может быть отнесен к текущему, среднему или капительному ремонту.
При надлежащей организации системы ППР внеплановые ремонты, как правило, не должны иметь места.
При аварийном выходе из строя оборудования составляется аварийный акт (форма №4 ППР). Одновременно с составлением акта вносится запись в «Дело машины».
Работы по ликвидации аварии выполняются службой главного механика предприятия или ремонтным персоналом производственного цеха.
2. Календаризация и календарный график ППР
Планирование ремонтных работ производится путем разработки план-графика ремонта на планируемый год с разбивкой по месяцам.
На основании инвентаризационной описи технологического оборудования, составленной по всем подразделениям предприятия, производится определение общего количества ремонтных единиц оборудования в цехах, участках и в целом по предприятию путем суммирования категории сложности ремонта машин.
Составление план-графика начинается с заполнения перечня оборудования с указанием разряда ремонтного цикла, категории ремонтной сложности, вида последнего выполненного ремонта, даты его проведения и сменности работы оборудования. Данные сносятся в таблицу №1.
Источник