Трудоемкость капитального ремонта единицы оборудования

Определение трудоемкости ремонта

Для определения структуры и продолжительности ремонтного цикла необходимо использовать таблицу 2.2.

Таблица 2.2 – Продолжительность и структура ремонтного цикла по группам оборудования

Для определения объема ремонтных работ по группам оборудования, необходимо разбить все оборудование на укрупненные группы. Данные и результаты расчетов приводятся в таблице 2.3.

Таблица 2.3 – Объем ремонтных работ по группам оборудования в ремонтных единицах

Продолжение таблицы 2.3

Расчёт трудоёмкости ремонта оборудования

Для определения трудоемкости ремонта оборудования необходимо подсчитать цикличность ремонтных операций т.е. сколько ремонтных операций из структуры ремонтного цикла придется на 1 год.

Для этого определяем коэффициент цикличности для всех групп оборудования по формуле:

где П – число мероприятий данного вида (таблица 2.2);

Т – продолжительность ремонтного цикла в годах выбирается в зависимости от сменности (таблица 2.2).

Далее расчет выполняют аналогично, результаты сводим в таблицу 2.4.

Таблица 2.4 – Коэффициенты цикличности

Определение объема трудозатрат

Определяем годовой объем трудозатрат, NЕРС, в ремонтных единицах по каждой группе оборудования:

где –суммарная ремонтная сложность по механической части с увеличением на %;

— коэффициент цикличности

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 – Годовой объем ремонтных работ в ремонтных единицах

Для подсчета количества ремонтников необходимо рассчитать трудоемкость ремонтных работ в человека-часах. Для этого необходимо знать нормы времени по всем видам работ. Данные по нормам приведены в таблице 2.6.

Таблица 2.6 – Норма времени на 1 ремонтную единицу в часах (для д/о, металлорежущего, подъемно-транспортного оборудования)

Определяем годовой объем трудозатрат, А чел.-час, по ремонту механической части:

где С – норма времени (таблица 2.6), чел.-час;

— объем ремонтных работ по видам работ (таблица 2.5), ЕРС.

Данные расчетов сводим в таблицу 2.7.

Таблица 2.7 – Годовая трудоемкость ремонта оборудования в человеко-часах

Суммарный итог выполняем по графам:4,6,8.

Выполняем проверку по распределению затрат на текущий и капитальный ремонт.

Полученное значение должно быть в пределах 22-25%

Источник

Категории трудоемкости ремонтных работ. Состав условной единицы трудоемкости по видам ремонтов

Для планирования объемов капитальных и текущих ремон­тов, составления годовых планов-графиков и увязки их с числен­ностью рабочих, занятых на ремонте, необходимо располагать данными о трудоемкости работ по ремонту технологического оборудования. Трудоемкость ремонта оборудования зависит от типа, конструктивных его особенностей и размеров, а также условий, в которых оно работает.

Трудоемкость ремонта принято оценивать категорией тру­доемкости, которая определяется путем сравнения трудоемкости ремонта данной единицы оборудования с эталоном. В нефтепе­рерабатывающей и нефтехимической промышленности за эталон принята трудоемкость капитального ремонта насоса 2К-6, кото­рая составляет 10 человеко-часов, отнесенных к четвертому ква­лификационному разряду ремонтников при шестиразрадной сет­ке.

Категория трудоемкости обозначается буквой R, а ее чис­ловое значение — коэффициентом, стоящим перед этой буквой. Например, 1R — агрегат первой категории, 10R — агрегат 10 кате­гории трудоемкости, и т.д.

Трудоемкость ремонта эталона определена по действую­щим нормам времени и «Нормативам по отбраковке, надзору и методам ревизии оборудования нефтеперерабатывающих и неф­техимических производств» и является условной единицей трудо­емкости.

Категория трудоемкости ремонтируемого агрегата показы­вает, во сколько раз трудоемкости его ремонта больше трудоем­кости ремонта эталона. Трудоемкость ремонта агрегата, выра­женная в человеко-часах, определяется как произведение число­вых значений категории трудоемкости и трудоемкости ремонта эталона (10 чел.-ч.).

Состав условной единицы трудоемкости ремонта определен на основании соотношения трудоемкости работ (слесарных, свароч­ных, станочных, изоляционных, прочих) для различных видов оборудования приведен в таблице 7.2.

Категории трудоемкости ремонта и состав условной единицы трудоемкости ремонта по видам ремонтов и видам ремонтных работ предназначены для планирования численно­сти рабочих, они являются ориентировочными величинами и не могут служить основанием для оплаты труда ремонтного персонала.

Нормативы на техническое обслуживание, текущий и капи­тальный ремонт различного вида оборудования приведены в справочнике (1).

В них в виде таблиц указаны периодичность ТО и ремон­тов, продолжительность простоев в часах, а также трудоемкость ТО и ремонтов в чел.-час.

Например. Компрессор поршневой 202ГП — 20/2.

Периодичность: ТО — 1440 час, ТР — 4320 час, КР — 25920 час.

Продолжительность простоя: ТО — 8 час. ТР — 96 час, КР – 296 час.

Трудоемкость: ТО _г 10 чел.-ч., ТР — 56 чел.-ч., КР — 192 чел.-ч.

Колонна ректификационная колпачковая, D=2200 мм, Н = 18230 мм.

Периодичность: ТР — 8640 ч, КР — 34500 ч.

Продолжительность простоя: ТР — 272 ч, КР — 344 ч.

Трудоемкость: ТР — 210 чел.-ч, КР — 510 чел.-ч.

Таблица 7.2

Состав условной единицы трудоемкости по видам ремонтов.

Планирование ремонтов

Планирование ремонтов оборудования и установок произ­водится с учетом следующих основных факторов: установленно­го ремонтного цикла и его структуры; обеспечения выполнения установленной программы выпуска товарной продукции; воз­можностей ремонтной службы предприятия; подрядных ремонт­ных и строительных организаций; ритмичности и особенностей поставки сырья, реагентов и других необходимых материалов предприятиями-поставщиками; взаимосвязи технологических установок на предприятии; периодичности освидетельствования и испытания сосудов и аппаратов.

Основными документами при планировании ремонтов яв­ляются:

установленные ремонтные нормативы;

нормы периодичности освидетельствования и испытания сосу­дов и аппаратов;

титульный список капитального ремонта основных фондов предприятия;

годовой график планово-периодических ремонтов оборудова­ния:

месячный план-график -отчет ремонта оборудования:

акт на установление (изменение) календарного срока ремонта предыдущего года.

проект графика остановочных ремонтов производств хими­ческой продукции.

Остановочный ремонт

Остановочный ремонт — это планово-предупредительный ремонт технической системы, предприятия, производства, цеха или отдельного объекта, осуществление которого возможно

только при условии полной остановки и прекращения выпуска продукции данной технологической системой, предприятием, производством, цехом.

В период полной остановки технологической системы, предприятия, производства, цеха проводятся все виды ремонта, которые не могут быть выполнены без полной остановки объек­та.

К основным объектам, ремонт которых требует остановки технологической системы, предприятия, производства, цеха, от­носятся:

технологические системы и энергообъекты с непрерывным тех­нологическим процессом и не имеющие резерва: общезаводские и магистральные коммуникации и сооружения: общецеховые коммуникации и сооружения.

Периодические остановки объектов для проведения чистки, переключения оборудования, выполнения других технологиче­ских операций, предусмотренных регламентом производства, к остановочным ремонтам не относятся.

В период остановочных ремонтов, как правило, должны быть выполнены работы по техническому освидетельствованию оборудования инспектирующими органами.

Плановые сроки остановочных ремонтов и продолжитель­ность простоя устанавливаются в проекте графика остановочно­го ремонта химических производств.

На остановочный ремонт остальных объектов график утверждается директором предприятий (объединения).

Изменение сроков проведения остановочных ремонтов до­пускается в исключительных случаях только по согласованию с подрядными организациями (если планировалось их участие в ремонте) и с разрешения вышестоящей организации, ранее утвер­дившей сроки установочного ремонта.

Для организации остановочного ремонта и принятия отре­монтированных объектов издается приказ по предприятию. В приказе указываются: состав комиссии по организации ремонта и приемки из ремонта; сроки остановки, подготовки, ремонта и пуска; ответственные лица за организацию и проведение ремон­та, за подготовку к ремонту аппаратуры и коммуникаций, за вы­полнение мероприятий по безопасности, предусматриваемых планом организации и проведения ремонтных работ, за пуск объекта после ремонта; исполнители ремонтных работ.

Не позднее, чем за 10 дней до начала остановочного ремон­та по графику, утвержденному вышестоящей организацией, предприятие докладывает этой организации о готовности к оста­новочному ремонту и спрашивает разрешение на его остановку.

Для подготовки и проведения остановочного ремонта не­обходима следующая документация: ведомость дефектов; сметы; план организации ремонта (по необходимости); график сетевой (линейный); чертежи, схемы на ремонтируемые объекты; техниче­ские условия на капитальный ремонт основных объектов.

В подготовительный период предприятия осуществляют следующие мероприятия:

изготавливают силами своих ремонтных баз необходимые узлы и детали для замены изношенных;

своевременно оформляют заявки на приобретение со стороны оборудования, арматуры, запасных частей и т.п., необходимых на остановочный ремонт;

разрабатывают рабочие чертежи и схемы для производства работ по модернизации оборудования и т.д.

Работы, не влияющие на нормальную безопасную эксплуа­тацию технологической системы, предприятия, производства, цеха, в том числе изолировочные и отделочные, не законченные во время остановочного ремонта, могут выполняться в период эксплуатации с соблюдением необходимых мер по технике без­опасности.

Источник